1. Projekthintergrund und Anforderungen
Ein renommiertes Automobilunternehmen, das diesmal mit der Nanjing Inform Storage Group zusammenarbeitet, ist ein aktiver Anwender intelligenter Logistik in der Automobilzulieferindustrie. Nach eingehender Prüfung…fOurway Multi-Shuttle LösungDie von der Nanjing Inform Storage Group bereitgestellte Lösung erfüllt die aktuellen Geschäftsanforderungen optimal. Sie wurde an die Unternehmensentwicklung und die anschließende Geschäftserweiterung angepasst und trug zu einer schnelleren Auftragsabwicklung bei. Gleichzeitig wurde die Unternehmenseffizienz gesteigert, der Personalbedarf und die Betriebskosten effektiv gesenkt, was bemerkenswerte Ergebnisse erzielt hat.
Für 3PL-Unternehmen im Bereich Autoteile bringt dies auch große Schwierigkeiten für die Lagerverwaltung von Produktionsunternehmen mit sich, die sich hauptsächlich wie folgt äußern:
- Die Anzahl der Artikelnummern (SKUs) nimmt ständig zu, und die Planung und Verwaltung des Frachtraums wird immer schwieriger..
Konventionelle Autoteilelager sind meist in Palettenlager für große Teile und Leichtregallager unterteilt.mehrstufige RegaleDie Lagerung kleiner Teile ist aufgrund der steigenden Anzahl an SKUs (Artikelnummern mit großem Umfang) erforderlich, da diese Artikel nicht aus den Regalen entfernt werden können. Dadurch gestaltet sich die Planung und Optimierung der Lagerfläche relativ aufwendig. - Geringe Auslastung der Lagerkapazität
Für das Standardlager gibt es eine Deckenhöhe von mehr alsals 9 MeterMit Ausnahme des dreistöckigen Dachgeschosses haben andere leichte Regale das Problem, dass der obere Raum nicht vollständig genutzt werden kann und die Miete pro Flächeneinheit verschwendet wird. - TDer Lagerbereich ist groß und es gibt viele Lagerarbeiter.
Die Lagerfläche ist zu groß und die Laufwege der Mitarbeiter zu lang, was zu einer geringen Effizienz des Betriebs durch eine einzelne Person führt, sodass mehr Arbeiter für Aufgaben wie Warenauffüllung, Kommissionierung, Inventur und Lagerumschlag benötigt werden. - Die Kommissionierung im Lager ist ein großer Arbeitsaufwand und fehleranfällig.
Die meisten manuell geführten Lager arbeiten mit der Methode des gleichzeitigen Kommissionierens und Versendens, ohne dabei auf ausfallsichere Sicherheitsvorkehrungen zu achten. Häufig treten Probleme auf, wie z. B. übersehene Scancodes, falsche Verpackung oder zu viel bzw. zu wenig versendete Ware. Die anschließende Überprüfung und Verpackung erfordert zusätzlichen Personalaufwand. - Steigende Nachfrage nach Informationen
Mit dem Aufkommen des Internets der Dinge benötigen Autoteile intelligentere Informationssysteme zur Verwaltung von Bestandsdaten.
2. Projektübersicht und Hauptprozess
Das Projekt umfasst ein Gebiet von etwa2.000 Quadratmetermit einer Höhe von fast10 Metervon automatisierten Intensivlagerhallen und insgesamt fast20.000 FrachtplätzeDie Aufbewahrungsbox kann in zwei, drei oder vier Fächer unterteilt werden und bietet Platz für bis zu nahezu70.000 ArtikelnummernDieses Projekt ist ausgestattet mit15 Vier-WegemehrereShuttlebusse, 3 MülleimerAufzüge, 1 Satz Gestell-EndfördererlinieUndFrontförderbandmodul für Lagerhallen in Kastenbauweise, Und3 Sätze von Ware-zu-Person-Kommissioniertischen.
Das System konfiguriert dieWMSSoftware zur Anbindung an das ERP-System des Unternehmens, konfiguriert dieWCSDie Software ist verantwortlich für die Zerlegung, Verteilung und das Geräte-Einsatzmanagement der Arbeitsaufgaben.
Der Ein- und Ausfuhrprozess der Fertigprodukte gestaltet sich wie folgt:
1)Eingehend
- Das WMS-System verwaltet die Verknüpfung von Barcodes der Verkaufsboxen und Materialien und schafft damit die Grundlage für die Bestandsverwaltung.
- Die Online-Vorgänge der Übergabebox werden manuell abgeschlossen. Nach dem Scannen des Codes und der Überprüfung auf Anomalien gelangt die Übergabebox in das Fördersystem.
- Die in das Fördersystem einlaufende Übergabebox wird gemäß der Systemverteilungslogik über den Boxenaufzug und den Vierwege-Mehrfachshuttle in den vorgesehenen Frachtraum transportiert.
- Nachdem WMS den Auftrag zur Auslieferung des Vierwege-Mehrfachshuttles erhalten hat, werden die Bestandsinformationen aktualisiert und die Lagerarbeiten abgeschlossen.
2). STorage
Die zu lagernden Materialien werden gemäß der vorherigen Big-Data-Analyse in drei ABC-Kategorien eingeteilt, und die Planung des Laderaums im System erfolgt ebenfalls nach diesem ABC-Modell. Der direkt an den Unterkanal des Güteraufzugs auf jeder Etage angrenzende Laderaum wird als Lagerbereich der Klasse A definiert, der umliegende Bereich als Lagerbereich der Klasse B und die übrigen Bereiche als Lagerbereich der Klasse C.
3). Wählen
- Nachdem das System den ERP-Auftrag erhalten hat, generiert es automatisch die Kommissionierwelle, berechnet die benötigten Materialien und erstellt den Materialumschlagsbehälter-Ausgangsauftrag entsprechend der Lagereinheit, in der sich das Material befindet;
- Der Materialübergabebehälter wird nach Durchlaufen des Vierwege-Mehrfachshuttles, des Behälteraufzugs und des Förderbandes zur Kommissionierstation transportiert;
- Eine Kommissionierstation verfügt über mehrere Materialübergabeboxen, aus denen die Bediener nacheinander kommissionieren können, sodass die Bediener nicht auf die Übergabeboxen warten müssen;
- Ausgestattet mit einem WMS-Software-Client-Display, das Informationen über das Fach, in dem sich das Material befindet, Materialinformationen usw. anzeigt. Gleichzeitig beleuchtet die Leuchte oben auf dem Kommissioniertisch das zu kommissionierende Fach, um den Bediener daran zu erinnern und so die Kommissioniereffizienz des Bedieners zu verbessern;
- Ausgestattet mit mehreren Bestellkästen, befinden sich an den entsprechenden Positionen Tastenleuchten, die die Bediener daran erinnern, die Materialien in die beleuchteten Bestellkästen zu legen, um Fehlbedienungen zu vermeiden und Fehler zu reduzieren.
4). Bestellbox rausgebunden
Nachdem der Bestellkarton kommissioniert wurde, transportiert das System ihn automatisch zum Förderband im Lager. Nach dem Scannen des Barcodes des Umschlagkartons mit dem PDA druckt das System automatisch den Packzettel und die Bestellinformationen aus. Diese dienen als Grundlage für die anschließende Kommissionierung, das Verschließen des Kartons und die Überprüfung. Nachdem die Artikel der Kleinbestellung mit den Artikeln der Großbestellung zusammengeführt wurden, werden sie termingerecht an den Kunden versendet.
3. Projektschwierigkeiten und zentrale Erkenntnisse
Dieses Projekt überwindetviele technische Schwierigkeitenim Designprozess, wie zum Beispiel:
- Es gibt viele Material-SKUs, die Kunden vor Ort lagern müssen.
- Durch die Vermischung der Materialien verlängert sich die Zeit, die das Personal für die Beurteilung der Waren benötigt, und die Fehlerquote bei der Beurteilung durch das Personal steigt.
- Mit steigendem Geschäftsvolumen kann die Effizienz der Ein- und Ausgangslagerung flexibel verbessert werden, und der Übergang wird reibungslos verlaufen.
Durch kontinuierliche Bemühungen zur Überwindung von Schwierigkeiten konnte das Projekt erfolgreich umgesetzt werden.Es gab viele Höhepunkteim Implementierungsprozess:
- Auslegung von Förderbandanlagen mit Schleifensystem
- Multifunktionales Kommissioniertisch-Design
- Begleitung durch ein ausgereiftes Softwaresystem
- Konfigurieren Sie ein Echtzeit-Überwachungssystem, um Kunden dabei zu unterstützen, stets über Betriebsinformationen und kritische Warnungen informiert zu sein.
4. UmsetzungeEffekt
• Unternehmen dabei helfen, Kosten zu sparen
• Sicherer Betrieb
• Erhöhter Durchsatz
• Die Digitalisierung des Bauwesens wurde verbessert
• Flexibel, modular und erweiterbar
Intelligente Logistik ist die integrierte Anwendung von Automatisierung und intelligenter Technologie. Sie optimiert alle Prozessschritte, ermöglicht eine deutliche Steigerung der Lagerkapazität und gewährleistet die schnelle und präzise Abwicklung von Wareneingang, Warenausgang, Sortierung, Datenverarbeitung und weiteren Vorgängen. Durch die Analyse von Betriebsdaten lassen sich Schwachstellen im Unternehmen präzise identifizieren, Geschäftsprozesse kontinuierlich optimieren sowie Kosten senken und die Effizienz steigern. Die Anwendung von Technologien und die Big-Data-Analyse im Bereich intelligenter Logistik werden die Entwicklung der Teilelogistik maßgeblich prägen und als wichtiger Indikator für die Leistungsfähigkeit von Logistikprozessen und -management in Unternehmen dienen.
NanJing Inform Storage Equipment (Group) Co.,Ltd
Mobiltelefon: +86 25 52726370
Adresse: Nr. 470, Yinhua Street, Bezirk Jiangning, Nanjing Ctiy, China 211102
Webseite:www.informrack.com
E-Mail:[email protected]
Veröffentlichungsdatum: 29. September 2022
